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    PC材料注塑時困氣,產生氣泡原因及解決思路。

    2020-05-16 10:12:53

                                  圖片.png

                        (pc材料注塑,已烘干,前端做四只鑲針排氣,仍產生氣泡)

    產生氣泡(困氣)的原因分析:

      一、看氣泡形狀,分布效果,分散程度判斷。

    1. 氣泡不規則地分散在制品表面,大都是由水汽所引起的(材料烘干不足)。

    2. 氣泡粒極為細微而密集,主要分布在制品澆口周圍,形成光芒狀紋或扇形紋,這多半是空氣引起的。

      二、如果模腔內轉角較多、厚薄相差過大,或者 鑲件多、澆口位置不當時,熔體就會涌入模腔,激蕩模內空氣形成渦流,在一定的部位就會形成氣紋。

             解決此缺陷的辦法是,一方面修改模具,加強模具排氣,優化澆口位置   ;     另一方面降低充模速率,特別是有氣紋部位的注射速率。

      三、產生分解氣的主要原因是熔體溫度過高。(材料溫度過高產生氣化)

             此外、PC材料要注意的重要原因:1.是材料本身質量差,容易分解。2.是PC材料對化學品敏感,容易分解。

      四、溶劑氣主要與生產中操作質量有關,如機筒清洗不干凈,助劑加得過多等。

    解決思路:

      一、材料干燥要充分(烘干的效果要確認,含水率一定要低于0.03%以下,必要時需要采用除濕干燥機) 

      二、工藝上進行調整:

             1.射出速度放慢,有利于氣體排出。

             2.射退[1]位置不能太大。射退抽太多,噴嘴前端進入空氣太多。

             3.材料溫度降低,改善材料氣化而增加的氣體。

             4.背壓加大,增加材料密實度。

             5.增加保壓壓力。

      三、模具方面,通常情況下開排氣。另外,進膠點要足夠大,但是有時進膠點不是越大越好。

             (過大的進膠點,會降低保壓效果,冷卻定型時會產生逆流。)

    ----------------------------------分--------割--------線--------------------------------------------

      ※   在制品壁厚較大時,其外表面冷卻速度比中心部的快,隨著冷卻的進行,

      中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張,使中心部產生充填不足,產生真空氣泡。

    解決思路:

    1)根據壁厚,確定合理的澆口,澆道尺寸。一般澆口高度應為制品壁厚的50%~60%。

    2)至澆口封合為止,留有一定的補充注射料。

    3)注射時間應較澆口封合時間略長。

    4)降低注射速度,提高注射壓力,

    5)采用熔融粘度等級高的材料。

       ※  由于揮發性氣體的產生而造成的氣泡。

    解決思路:

    1)充分進行預干燥。

    2)降低樹脂溫度,避免產生分解氣體。

       ※  流動性差造成的氣泡,可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。


    備注:[1].射退,注塑時射退的主要作用是:

                    1.讓射咀暫時脫離模具,減少熱量散失,避免出現冷膠。

                    2.防止射咀流涎流料到主流道里面去,影響產品質量。

            調射退:根據模具和材料視情況而定,  如果一模射出后,料柄有流涎,可從2mm開始

                          設定射退,慢慢加。無流涎則不需要。

            射退弊端:射退后,噴嘴處會帶入空氣,空氣中含有水分,退大了會造成料潮,表面產生銀絲。

       (如果因為流涎從而加大射退位置,同時出現料潮產生銀絲,可以降低一些料溫,同時減小一些背壓)



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